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4 pruebas para evitar las fallas en los sistemas de impermeabilización

Escrito por Julio Guerra, Gerente de Proyectos

En los últimos 20 años hemos visto cómo se han desarrollado los sectores productivos en nuestra región. La minería no es ajena a este progreso. En esta industria se generan importantes inversiones, se contribuye directamente a la ejecución de proyectos que utiliza materiales de ingeniería geotécnica, entre otros. Estos materiales forman parte de las barreras sintéticas, que conforman un sistema de revestimiento.

Los sistemas de revestimiento tienen una función principal de diseño, aseguran la estanqueidad, evitando así pérdidas de producción y/o efectos negativos sobre nuestro medioambiente. Lo consiguen gracias a la integridad del material, a una correcta instalación y un elevado nivel técnico en términos de calidad.

Para evitar las fallas al momento de la instalación de estos sistemas, el contratista puede realizar muchas pruebas de control de calidad. Entre las más comunes tenemos:

  • Prueba destructiva: para esta prueba se deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de costura por fusión (cuña). Todas las muestras destructivas deberán ser marcadas con números correlativos junto con el número de panel. Todas las muestras destructivas retiradas de la costura deberán ser reparados inmediatamente. Se deberá mantener un registro indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico encargado de la costura y el número del equipo que realizó la soldadura.

  • Prueba de presión de aire: el equipo consiste en una bomba de aire (manual), y un manómetro calibrado que cuenta con adaptadores, conexiones y una aguja hueca puntiaguda para introducir. Se aplicará aire para llegar a una presión de 35 psi o lo que mande la especificación del proyecto.

  • Prueba de caja de vacío: se realiza para detectar fallas en la soldadura de extrusión. El equipo cuenta con una caja de vacío con vacuómetro calibrado, bomba de vacío, agua, jabón líquido, escobilla. El técnico QC colocará la caja de vacío sobre la soldadura de extrusión, verificará que no se generen burbujas de jabón a través de la parte superior de la caja de vacío. De no detectar orificios se pasará a la siguiente sección de la costura, manteniendo una superposición de 0,10 cm. como mínimo, con relación al área probada con anterioridad. Si se detectaran orificios, deberán ser marcados, registrados, reparados y, luego, probados nuevamente.

  • Prueba de chispa: en el caso de aquellas costuras soldadas por extrusión que no se pueden probar por medio de la caja de vacío, se deberá emplear el método de la Prueba de Descarga Disruptiva con un alambre de cobre de calibre 24, el cual se convertirá en una cinta conductora de electricidad debajo de la costura antes de realizada la soldadura, después de completada la soldadura por el técnico de extrusora. El técnico QC enciende el Sparktester manteniéndolo aproximadamente a 25 mm. encima de la soldadura, moviéndolo lentamente en toda la longitud de la misma. Si no aparece chispa se considera que la soldadura está libre de fugas y porosidades. De generarse un arco eléctrico, el técnico QC marca la zona para la reparación de la misma.

Adicional a las pruebas de calidad para comprobar una correcta instalación, el Grupo TDM está acreditado por The International Association of Geosyntetics Installers – IAGI. Nuestro equipo de profesionales atraviesa exhaustivas evaluaciones que acreditan su desempeño de calidad por un periodo renovable de 5 años. De esta manera, nosotros otorgamos a nuestros clientes la seguridad de trabajar con profesionales especializados en el tema, lo que nos permite, hoy en día, contar con más de 25 MM de m2 de geosintéticos instalados en Latinoamérica.


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